前言:爲什麽在部隊裏，長官會要求士兵們把頭發剪短，並且保持鞋子和槍支整潔明亮？因爲這些細節與戰爭結果息息相關，甚至是能否取勝的關鍵。5S現場管理繼承了同樣的理念。
精益生產和5S現場管理
精益生產是1980年，由麻省理工的學者們，在通過研究豐田的生產實踐之後提煉出來的一種管理理念。事實上，它並非高不可攀，所有的信息都是公開的、透明的。關鍵在于投入多少精力、多少努力，以及投資的意願是否堅定。
5S現場管理是精益生產最基礎、最重要的方法論。英飛ISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。該管理辦法闡述了如何組織生產車間通過分門別類擺放物品，明確標示、保持清潔，維持新秩序來保證效率和效益。標准化體系的建立過程通常來自于內部，由那些熟悉他們日常如何工作的員工來總結制定。
案例典型一：叉車固定
改善前：叉車可以停放在人們停車的地方，然後在下一個人需要的時候到處找。
改善後：計算出合適的叉車數量，購置了更多的叉車，節省了人員等待的時間，每個叉車都有固定的停車位。
案例典型二：工具固定
改善前：工具混亂的堆放在一起，浪費大量時間找特定的工具。
改善後：固定擺放
案例典型三：安全帽固定
改善後
案例典型四：車間工作場所的整頓
改善後
案例典型五：廠房配件固定
改善後
案例典型六：吊裝帶固定
改善前：混合和適用的吊裝重量未確定，可能引起事故。
改善後：定位到位，適用起吊重量清晰標示。
案例典型七：移動工具固定
改善後
案例典型八：機器工作場所的整頓
改善後
案例典型九：雜物整頓工作
改善前：只是堆放
改善後
案例典型十：保護膜固定
改善前：放在地上，很容易被折斷。
改善後
案例典型十一：鋼板固定
改善前：堆積起來，不易接近。
改善後：一輛特制的手推車節省了很多時間和勞動力來搬運這些盤子。
案例典型十二：油布回收整頓
改善後
案例典型十三：設備維修整頓
改善後
這些只是一小部分，英飛精益制造總是在路上。從樂觀的一面來看，我們還有很大的改進空間。這種不斷努力的核心，是專注于爲您建立和創造價值，因爲我們相信這些努力最終會提高質量、服務，並使您滿意。
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